ເຈ້ຍນີ້ແນະນໍາຂະບວນການເຊື່ອມສີດຂອງແກ້ວແກ້ວສາມາດ molds ຈາກສາມດ້ານ
ລັກສະນະທໍາອິດ: ຂະບວນການເຊື່ອມສີດຂອງຂວດແລະສາມາດ molds ແກ້ວ, ລວມທັງການເຊື່ອມສີດຄູ່ມື, ການເຊື່ອມໂລຫະສີດ plasma, ການເຊື່ອມໂລຫະສີດ laser, ແລະອື່ນໆ.
ຂະບວນການທົ່ວໄປຂອງການເຊື່ອມ mold spray - ການເຊື່ອມໂລຫະສີດ plasma, ບໍ່ດົນມານີ້ໄດ້ມີຄວາມກ້າວຫນ້າໃຫມ່ໃນຕ່າງປະເທດ, ດ້ວຍການຍົກລະດັບເຕັກໂນໂລຢີແລະຫນ້າທີ່ປັບປຸງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເຊິ່ງເອີ້ນກັນວ່າ "ການເຊື່ອມໂລຫະສີດ plasma micro".
ການເຊື່ອມໂລຫະສີດ Micro plasma ສາມາດຊ່ວຍໃຫ້ບໍລິສັດ mold ຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການລົງທຶນແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຈັດຊື້, ການບໍາລຸງຮັກສາໃນໄລຍະຍາວແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການບໍລິໂພກ, ແລະອຸປະກອນສາມາດສີດພົ່ນ workpieces ຢ່າງກວ້າງຂວາງ.ພຽງແຕ່ປ່ຽນຫົວ torch ເຊື່ອມສີດສາມາດຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຂອງການເຊື່ອມໂລຫະສີດຂອງ workpieces ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.
2.1 ຄວາມຫມາຍສະເພາະຂອງ "ຝຸ່ນ solder ໂລຫະປະສົມ nickel" ແມ່ນຫຍັງ?
ມັນເປັນຄວາມເຂົ້າໃຈຜິດທີ່ຈະຖືວ່າ "nickel" ເປັນວັດສະດຸ cladding, ໃນຄວາມເປັນຈິງ, ຝຸ່ນ solder ໂລຫະປະສົມ nickel ແມ່ນໂລຫະປະສົມທີ່ປະກອບດ້ວຍ nickel (Ni), chromium (Cr), boron (B) ແລະ silicon (Si).ໂລຫະປະສົມນີ້ແມ່ນລັກສະນະຂອງຈຸດລະລາຍຕ່ໍາ, ຕັ້ງແຕ່ 1,020 ° C ຫາ 1,050 ° C.
ປັດໄຈຕົ້ນຕໍທີ່ນໍາໄປສູ່ການນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງຂອງຝຸ່ນ solder ໂລຫະປະສົມ nickel (nickel, chromium, boron, silicon) ເປັນອຸປະກອນ cladding ໃນຕະຫຼາດທັງຫມົດແມ່ນວ່າຝຸ່ນ solder ໂລຫະປະສົມ nickel ທີ່ມີຂະຫນາດອະນຸພາກທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄດ້ຮັບການສົ່ງເສີມຢ່າງແຂງແຮງໃນຕະຫຼາດ. .ນອກຈາກນີ້, ໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel ໄດ້ຖືກຝາກໄວ້ໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍໂດຍການເຊື່ອມໂລຫະອາຍແກັສ oxy-fuel (OFW) ຈາກຂັ້ນຕອນທໍາອິດຂອງເຂົາເຈົ້າເນື່ອງຈາກຈຸດລະລາຍຕ່ໍາ, ກ້ຽງ, ແລະຄວາມງ່າຍໃນການຄວບຄຸມຂອງ puddle ການເຊື່ອມ.
ການເຊື່ອມໂລຫະນໍ້າມັນເຊື້ອໄຟ Oxygen (OFW) ປະກອບດ້ວຍສອງຂັ້ນຕອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ: ຂັ້ນຕອນທໍາອິດ, ເອີ້ນວ່າຂັ້ນຕອນຂອງການຝາກ, ໃນທີ່ຜົງການເຊື່ອມໂລຫະ melts ແລະ adheres ກັບດ້ານ workpiece ໄດ້;Melted ສໍາລັບ compaction ແລະຫຼຸດຜ່ອນ porosity.
ຄວາມຈິງຈະຕ້ອງໄດ້ຍົກຂຶ້ນມາວ່າຂັ້ນຕອນຂອງການ remelting ອັນທີ່ເອີ້ນວ່າແມ່ນບັນລຸໄດ້ໂດຍຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຈຸດລະລາຍລະຫວ່າງໂລຫະພື້ນຖານແລະໂລຫະປະສົມ nickel, ເຊິ່ງອາດຈະເປັນທາດເຫຼັກ ferritic cast ທີ່ມີຈຸດລະລາຍຂອງ 1,350 ຫາ 1,400 ° C ຫຼືການລະລາຍ. ຈຸດ 1,370 ຫາ 1,500 ° C ຂອງເຫຼັກກາກບອນ C40 (UNI 7845-78).ມັນແມ່ນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຈຸດລະລາຍທີ່ຮັບປະກັນວ່າໂລຫະປະສົມ nickel, chromium, boron, ແລະ silicon ຈະບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການ remelting ຂອງໂລຫະພື້ນຖານໃນເວລາທີ່ພວກເຂົາຢູ່ໃນອຸນຫະພູມຂອງຂັ້ນຕອນຂອງການ remelting ໄດ້.
ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ການວາງໂລຫະປະສົມຂອງ nickel ສາມາດເຮັດໄດ້ໂດຍການວາງສາຍລວດທີ່ແຫນ້ນຫນາໂດຍບໍ່ຕ້ອງການຂະບວນການ remelting: ນີ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຊ່ວຍເຫຼືອຂອງການເຊື່ອມໂລຫະ arc plasma (PTA).
2.2 ຝຸ່ນ solder ໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel ໃຊ້ສໍາລັບການ cladding punch / core ໃນອຸດສາຫະກໍາແກ້ວຂວດ
ສໍາລັບເຫດຜົນເຫຼົ່ານີ້, ອຸດສາຫະກໍາແກ້ວໄດ້ເລືອກໂລຫະປະສົມ nickel ຕາມທໍາມະຊາດສໍາລັບການເຄືອບແຂງໃນຫນ້າດິນດີໃຈຫລາຍ.ການຖິ້ມຂອງໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel ສາມາດບັນລຸໄດ້ໂດຍການເຊື່ອມອາຍແກັສ oxy-fuel (OFW) ຫຼືໂດຍການສີດພົ່ນໄຟ supersonic (HVOF), ໃນຂະນະທີ່ຂະບວນການ remelting ສາມາດບັນລຸໄດ້ໂດຍລະບົບຄວາມຮ້ອນ induction ຫຼືການເຊື່ອມໂລຫະອາຍແກັສ oxy-fuel (OFW) ອີກເທື່ອຫນຶ່ງ. .ອີກເທື່ອ ໜຶ່ງ, ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຈຸດລະລາຍລະຫວ່າງໂລຫະພື້ນຖານແລະໂລຫະປະສົມ nickel ແມ່ນເງື່ອນໄຂທີ່ ສຳ ຄັນທີ່ສຸດ, ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນການເຄືອບຈະບໍ່ເປັນໄປໄດ້.
ໂລຫະປະສົມ nickel, chromium, boron, silicon ສາມາດບັນລຸໄດ້ໂດຍໃຊ້ Plasma Transfer Arc Technology (PTA), ເຊັ່ນ Plasma Welding (PTAW), ຫຼື Tungsten Inert Gas Welding (GTAW), ສະຫນອງໃຫ້ລູກຄ້າມີກອງປະຊຸມສໍາລັບການກະກຽມອາຍແກັສ inert.
ຄວາມແຂງຂອງໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel ແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງວຽກ, ແຕ່ປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 30 HRC ແລະ 60 HRC.
2.3 ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ, ຄວາມກົດດັນຂອງໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel ແມ່ນຂ້ອນຂ້າງໃຫຍ່
ຄວາມແຂງທີ່ໄດ້ກ່າວມາຂ້າງເທິງຫມາຍເຖິງຄວາມແຂງຢູ່ໃນອຸນຫະພູມຫ້ອງ.ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ໃນສະພາບແວດລ້ອມການດໍາເນີນງານທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ, ຄວາມແຂງຂອງໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel ຫຼຸດລົງ.
ດັ່ງທີ່ສະແດງຂ້າງເທິງ, ເຖິງແມ່ນວ່າຄວາມແຂງຂອງໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ cobalt ແມ່ນຕ່ໍາກວ່າໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel ໃນອຸນຫະພູມຫ້ອງ, ຄວາມແຂງຂອງໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ cobalt ແມ່ນເຂັ້ມແຂງຫຼາຍກ່ວາໂລຫະປະສົມທີ່ມີ nickel ໃນອຸນຫະພູມສູງ (ເຊັ່ນ: mold ປະຕິບັດງານ. ອຸນຫະພູມ).
ເສັ້ນສະແດງຕໍ່ໄປນີ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນການປ່ຽນແປງຄວາມແຂງຂອງຝຸ່ນ solder ໂລຫະປະສົມທີ່ແຕກຕ່າງກັນກັບອຸນຫະພູມເພີ່ມຂຶ້ນ:
2.4 ຄວາມຫມາຍສະເພາະຂອງ “ຝຸ່ນ solder ໂລຫະປະສົມ cobalt” ແມ່ນຫຍັງ?
ການພິຈາລະນາ cobalt ເປັນວັດສະດຸ cladding, ຕົວຈິງແລ້ວມັນແມ່ນໂລຫະປະສົມທີ່ປະກອບດ້ວຍ cobalt (Co), chromium (Cr), tungsten (W), ຫຼື cobalt (Co), chromium (Cr), ແລະ molybdenum (Mo).ປົກກະຕິແລ້ວເອີ້ນວ່າ "Stellite" ຝຸ່ນ solder, ໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ cobalt ມີ carbides ແລະ borides ເພື່ອສ້າງຄວາມແຂງຂອງຕົນເອງ.ບາງໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ cobalt ມີ 2.5%.ຄຸນລັກສະນະຕົ້ນຕໍຂອງໂລຫະປະສົມ cobalt ແມ່ນຄວາມແຂງຂອງພວກມັນເຖິງແມ່ນວ່າຢູ່ໃນອຸນຫະພູມສູງ.
2.5 ບັນຫາທີ່ພົບໃນລະຫວ່າງການຝາກຂອງໂລຫະປະສົມ cobalt ເທິງຫນ້າ punch/core:
ບັນຫາຕົ້ນຕໍກ່ຽວກັບການຝາກຂອງໂລຫະປະສົມ cobalt ແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບຈຸດ melting ສູງຂອງເຂົາເຈົ້າ.ໃນຄວາມເປັນຈິງ, ຈຸດລະລາຍຂອງໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ cobalt ແມ່ນ 1,375 ~ 1,400 ° C, ເຊິ່ງເປັນເກືອບຈຸດລະລາຍຂອງເຫຼັກກາກບອນແລະເຫລໍກຫລໍ່.ໂດຍສົມມຸດຕິຖານ, ຖ້າພວກເຮົາຕ້ອງໃຊ້ການເຊື່ອມອາຍແກັສ oxy-fuel (OFW) ຫຼືການສີດແປວໄຟ hypersonic (HVOF), ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ໃນໄລຍະການ "remelting", ໂລຫະພື້ນຖານຍັງຈະລະລາຍ.
ທາງເລືອກດຽວເທົ່ານັ້ນທີ່ເປັນໄປໄດ້ສໍາລັບການຝາກຝຸ່ນ cobalt ທີ່ອີງໃສ່ການດີໃຈແລະຫຼັກແມ່ນ: Transferred Plasma Arc (PTA).
2.6 ກ່ຽວກັບການເຮັດຄວາມເຢັນ
ດັ່ງທີ່ໄດ້ອະທິບາຍໄວ້ຂ້າງເທິງ, ການນໍາໃຊ້ຂະບວນການເຊື່ອມນໍ້າມັນເຊື້ອໄຟ Oxygen Fuel (OFW) ແລະ Hypersonic Flame Spray (HVOF) ຫມາຍຄວາມວ່າຊັ້ນຜົງທີ່ຝາກໄວ້ຈະຖືກລະລາຍແລະຕິດຢູ່ພ້ອມໆກັນ.ໃນຂັ້ນຕອນຂອງການ remelting ຕໍ່ມາ, bead ການເຊື່ອມໂລຫະເສັ້ນແມ່ນ compacted ແລະ pores ໄດ້ເຕີມລົງໄປ.
ມັນສາມາດເຫັນໄດ້ວ່າການເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງພື້ນຜິວໂລຫະແລະຫນ້າດິນ cladding ແມ່ນສົມບູນແບບແລະບໍ່ມີການຂັດຂວາງ.punches ໃນການທົດສອບແມ່ນຢູ່ໃນສາຍການຜະລິດດຽວກັນ (ຂວດ), punches ການນໍາໃຊ້ການເຊື່ອມໂລຫະອາຍແກັສ oxy-fuel (OFW) ຫຼື supersonic flame spraying (HVOF), punches ໂດຍໃຊ້ plasma transfer arc (PTA), ສະແດງໃຫ້ເຫັນໃນດຽວກັນພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນອາກາດເຢັນ. , ອຸນຫະພູມການເຮັດວຽກຂອງ plasma transfer arc (PTA) punch ແມ່ນຕໍ່າກວ່າ 100°C.
2.7 ກ່ຽວກັບເຄື່ອງຈັກ
ເຄື່ອງຈັກແມ່ນຂະບວນການທີ່ ສຳ ຄັນຫຼາຍໃນການຜະລິດດີໃຈ / ຫຼັກ.ດັ່ງທີ່ໄດ້ລະບຸໄວ້ຂ້າງເທິງ, ມັນເປັນການດ້ອຍໂອກາດຫຼາຍທີ່ຈະຝາກຜົງ solder (ໃສ່ punches / cores) ທີ່ມີການຫຼຸດລົງຢ່າງຮຸນແຮງໃນອຸນຫະພູມສູງ.ຫນຶ່ງໃນເຫດຜົນແມ່ນກ່ຽວກັບການ machining;ເຄື່ອງຈັກໃນ 60HRC ຝຸ່ນ solder ໂລຫະປະສົມແຂງແມ່ນຂ້ອນຂ້າງຍາກ, ບັງຄັບໃຫ້ລູກຄ້າເລືອກພຽງແຕ່ຕົວກໍານົດການຕ່ໍາໃນເວລາທີ່ກໍານົດຕົວກໍານົດການຂອງເຄື່ອງມືຫັນ (ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງມືຫັນ, ຄວາມໄວອາຫານ, ຄວາມເລິກ ... ).ການນໍາໃຊ້ຂັ້ນຕອນການເຊື່ອມໂລຫະສີດດຽວກັນກ່ຽວກັບຝຸ່ນໂລຫະປະສົມ 45HRC ແມ່ນງ່າຍຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ;ຕົວກໍານົດການຂອງເຄື່ອງມືຫັນຍັງສາມາດຖືກຕັ້ງໃຫ້ສູງຂຶ້ນ, ແລະເຄື່ອງຈັກຂອງມັນເອງຈະເຮັດສໍາເລັດງ່າຍຂຶ້ນ.
2.8 ກ່ຽວກັບນ້ໍາຫນັກຂອງຝຸ່ນ solder ເງິນຝາກ
ຂະບວນການຂອງການເຊື່ອມໂລຫະອາຍແກັສ oxy-fuel (OFW) ແລະການສີດພົ່ນ flame supersonic (HVOF) ມີອັດຕາການສູນເສຍຝຸ່ນສູງຫຼາຍ, ເຊິ່ງສາມາດສູງເຖິງ 70% ໃນການຍຶດເອົາວັດສະດຸ cladding ກັບ workpiece ໄດ້.ຖ້າການເຊື່ອມໂລຫະສີດຫຼັກ ຕົວຈິງຕ້ອງການ 30 ກຼາມຂອງຜົງ solder, ນີ້ຫມາຍຄວາມວ່າປືນເຊື່ອມຕ້ອງສີດ 100 ກຼາມຂອງຝຸ່ນ solder.
ໂດຍໄກ, ອັດຕາການສູນເສຍຝຸ່ນຂອງເທກໂນໂລຍີ plasma ໂອນ arc (PTA) ແມ່ນປະມານ 3% ຫາ 5%.ສໍາລັບແກນເປົ່າດຽວກັນ, ປືນເຊື່ອມພຽງແຕ່ຕ້ອງການສີດຜົງ solder 32 ກຼາມເທົ່ານັ້ນ.
2.9 ກ່ຽວກັບເວລາຝາກ
ການເຊື່ອມອາຍແກັສ Oxy-fuel (OFW) ແລະເວລາການສີດພົ່ນໄຟ supersonic (HVOF) ແມ່ນຄືກັນ.ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ທີ່ໃຊ້ເວລາການຖິ້ມແລະ remelting ຂອງແກນ blowing ດຽວກັນແມ່ນ 5 ນາທີ.ເທກໂນໂລຍີ Plasma Transferred Arc (PTA) ຍັງຕ້ອງການ 5 ນາທີດຽວກັນເພື່ອບັນລຸການແຂງຕົວຢ່າງສົມບູນຂອງຫນ້າດິນ (plasma Transferred Arc).
ຮູບພາບຂ້າງລຸ່ມນີ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນຂອງການປຽບທຽບລະຫວ່າງສອງຂະບວນການນີ້ແລະການເຊື່ອມໂລຫະ plasma arc (PTA).
ການປຽບທຽບການດີໃຈຫລາຍສໍາລັບການ cladding ທີ່ອີງໃສ່ nickel ແລະ cladding ທີ່ອີງໃສ່ cobalt.ຜົນຂອງການທົດສອບແລ່ນຢູ່ໃນສາຍການຜະລິດດຽວກັນໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເຄື່ອງ punches cladding ທີ່ອີງໃສ່ cobalt ໃຊ້ເວລາດົນກວ່າ 3 ເທົ່າຂອງ cladding cladding ທີ່ໃຊ້ nickel, ແລະ punches cladding ທີ່ອີງໃສ່ cobalt ບໍ່ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນ "ການເຊື່ອມໂຊມ". ລັກສະນະທີສາມ: ຄໍາຖາມ ແລະຄໍາຕອບກ່ຽວກັບການສໍາພາດກັບທ່ານ Claudio Corni, ຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການເຊື່ອມສະເປຂອງອິຕາລີ, ກ່ຽວກັບການເຊື່ອມໂລຫະສີດພົ່ນຢ່າງເຕັມທີ່ຂອງຢູ່ຕາມໂກນ.
ຄໍາຖາມທີ 1: ຊັ້ນການເຊື່ອມໂລຫະແມ່ນມີຄວາມຫນາເທົ່າໃດຕາມທິດສະດີສໍາລັບການເຊື່ອມໂລຫະສີດເຕັມຢູ່ຕາມໂກນ?ຄວາມຫນາຂອງຊັ້ນ Solder ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການປະຕິບັດບໍ?
ຄໍາຕອບ 1: ຂ້າພະເຈົ້າແນະນໍາວ່າຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງສຸດຂອງຊັ້ນເຊື່ອມຕໍ່ແມ່ນ 2 ~ 2.5mm, ແລະຄວາມກວ້າງຂວາງ oscillation ໄດ້ຖືກກໍານົດເປັນ 5mm;ຖ້າລູກຄ້າໃຊ້ມູນຄ່າຄວາມຫນາທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ, ບັນຫາຂອງ "lap joint" ອາດຈະພົບ.
ຄໍາຖາມທີ 2: ເປັນຫຍັງບໍ່ໃຊ້ swing OSC = 30mm ໃນສ່ວນຊື່ (ແນະນໍາໃຫ້ຕັ້ງ 5mm)?ນີ້ຈະບໍ່ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍບໍ?ມີຄວາມສໍາຄັນພິເສດໃດໆກັບ swing 5mm?
ຄໍາຕອບ 2: ຂ້າພະເຈົ້າແນະນໍາໃຫ້ພາກສ່ວນຊື່ຍັງໃຊ້ swing ຂອງ 5mm ເພື່ອຮັກສາອຸນຫະພູມທີ່ເຫມາະສົມກ່ຽວກັບ mold ໄດ້;
ຖ້າໃຊ້ swing 30mm, ຕ້ອງກໍານົດຄວາມໄວສີດຊ້າຫຼາຍ, ອຸນຫະພູມຂອງ workpiece ຈະສູງຫຼາຍ, ແລະການເຈືອຈາງຂອງໂລຫະພື້ນຖານຈະກາຍເປັນສູງເກີນໄປ, ແລະຄວາມແຂງຂອງວັດສະດຸ filler ທີ່ສູນເສຍແມ່ນສູງເຖິງ 10 HRC.ການພິຈາລະນາທີ່ສໍາຄັນອີກອັນຫນຶ່ງແມ່ນຄວາມກົດດັນທີ່ຕາມມາກ່ຽວກັບ workpiece (ເນື່ອງຈາກອຸນຫະພູມສູງ), ເຊິ່ງເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການແຕກ.
ດ້ວຍ swing ຂອງ 5mm width, ຄວາມໄວຂອງເສັ້ນແມ່ນໄວຂຶ້ນ, ການຄວບຄຸມທີ່ດີທີ່ສຸດສາມາດໄດ້ຮັບ, ມຸມທີ່ດີໄດ້ຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນ, ຄຸນສົມບັດກົນຈັກຂອງອຸປະກອນການຕື່ມໄດ້ຖືກຮັກສາໄວ້, ແລະການສູນເສຍພຽງແຕ່ 2 ~ 3 HRC.
Q3: ຄວາມຕ້ອງການອົງປະກອບຂອງຜົງ solder ແມ່ນຫຍັງ?ຜົງ solder ໃດທີ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການເຊື່ອມໂລຫະສີດຢູ່ຕາມໂກນ?
A3: ຂ້າພະເຈົ້າຂໍແນະນໍາ solder powder model 30PSP, ຖ້າຫາກວ່າ cracking ເກີດຂຶ້ນ, ໃຊ້ 23PSP ໃນ molds ທາດເຫຼັກສຽງໂຫວດທັງຫມົດ (ໃຊ້ຮູບແບບ PP ໃນ mold ທອງແດງ).
Q4: ເຫດຜົນສໍາລັບການເລືອກທາດເຫຼັກ ductile ແມ່ນຫຍັງ?ມີບັນຫາຫຍັງກັບການໃຊ້ທາດເຫຼັກສຽງໂຫວດທັງຫມົດ?
ຄໍາຕອບ 4: ໃນເອີຣົບ, ພວກເຮົາມັກຈະໃຊ້ທາດເຫຼັກສຽງໂຫວດທັງຫມົດ nodular, ເນື່ອງຈາກວ່າ nodular cast iron (ມີສອງຊື່ພາສາອັງກິດ: Nodular cast iron ແລະ Ductile cast iron), ຊື່ແມ່ນໄດ້ຮັບເນື່ອງຈາກວ່າ graphite ມັນມີຢູ່ໃນຮູບຊົງກົມພາຍໃຕ້ກ້ອງຈຸລະທັດ;ບໍ່ເຫມືອນກັບຊັ້ນ, ທາດເຫຼັກສຽງໂຫວດທັງຫມົດສີຂີ້ເຖົ່າທີ່ສ້າງເປັນແຜ່ນ (ໃນຄວາມເປັນຈິງ, ມັນສາມາດຖືກເອີ້ນວ່າ "ທາດເຫຼັກສຽງໂຫວດທັງຫມົດ laminate" ໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງກວ່າ).ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອົງປະກອບດັ່ງກ່າວກໍານົດຄວາມແຕກຕ່າງຕົ້ນຕໍລະຫວ່າງທາດເຫຼັກ ductile ແລະທາດເຫຼັກສຽງໂຫວດທັງຫມົດ laminate: spheres ສ້າງຄວາມຕ້ານທານ geometrical ກັບການແຜ່ກະຈາຍຮອຍແຕກແລະດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງໄດ້ຮັບລັກສະນະ ductility ທີ່ສໍາຄັນຫຼາຍ.ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ຮູບແບບ spherical ຂອງ graphite, ໄດ້ຮັບປະລິມານດຽວກັນ, occupies ພື້ນທີ່ຫນ້າດິນຫນ້ອຍ, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຫນ້ອຍກັບວັດສະດຸ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງໄດ້ຮັບຄວາມເຫນືອກວ່າຂອງວັດສະດຸ.ກັບຄືນສູ່ການນໍາໃຊ້ອຸດສາຫະກໍາຄັ້ງທໍາອິດໃນປີ 1948, ທາດເຫຼັກ ductile ໄດ້ກາຍເປັນທາງເລືອກທີ່ດີຂອງເຫຼັກກ້າ (ແລະທາດເຫຼັກສຽງໂຫວດທັງຫມົດອື່ນໆ), ເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕ່ໍາ, ປະສິດທິພາບສູງ.
ປະສິດທິພາບການແຜ່ກະຈາຍຂອງເຫລໍກ ductile ເນື່ອງຈາກຄຸນລັກສະນະຂອງມັນ, ສົມທົບກັບການຕັດງ່າຍແລະລັກສະນະການຕໍ່ຕ້ານຕົວປ່ຽນແປງຂອງທາດເຫຼັກສຽງໂຫວດທັງຫມົດ, ອັດຕາສ່ວນລາກ / ນ້ໍາຫນັກທີ່ດີເລີດ
ເຄື່ອງຈັກທີ່ດີ
ລາຄາຖືກ
ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫນ່ວຍມີຄວາມຕ້ານທານທີ່ດີ
ການປະສົມປະສານທີ່ດີເລີດຂອງຄຸນສົມບັດ tensile ແລະ elongation
ຄໍາຖາມ 5: ອັນໃດດີກວ່າສໍາລັບຄວາມທົນທານທີ່ມີຄວາມແຂງສູງແລະຄວາມແຂງຕ່ໍາ?
A5: ຂອບເຂດທັງຫມົດແມ່ນ 35 ~ 21 HRC, ຂ້າພະເຈົ້າແນະນໍາໃຫ້ໃຊ້ 30 PSP solder powder ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ມູນຄ່າຄວາມແຂງຢູ່ໃກ້ກັບ 28 HRC.
ຄວາມແຂງບໍ່ກ່ຽວຂ້ອງໂດຍກົງກັບຊີວິດແມ່ພິມ, ຄວາມແຕກຕ່າງຕົ້ນຕໍໃນຊີວິດການບໍລິການແມ່ນວິທີທີ່ຫນ້າດິນແມ່ພິມຖືກ "ປົກຄຸມ" ແລະວັດສະດຸທີ່ໃຊ້.
ການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍມື, ຕົວຈິງ (ອຸປະກອນການເຊື່ອມໂລຫະແລະພື້ນຖານ) ປະສົມປະສານຂອງ mold ທີ່ໄດ້ຮັບແມ່ນບໍ່ດີເທົ່າກັບ PTA plasma, ແລະຮອຍຂີດຂ່ວນມັກຈະປາກົດຢູ່ໃນຂະບວນການຜະລິດແກ້ວ.
ຄໍາຖາມທີ 6: ເຮັດແນວໃດເພື່ອເຮັດການເຊື່ອມໂລຫະສີດເຕັມຂອງຮູພາຍໃນ?ວິທີການກວດສອບແລະຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຂອງຊັ້ນ solder?
ຄໍາຕອບ 6: ຂ້າພະເຈົ້າແນະນໍາໃຫ້ກໍານົດຄວາມໄວຂອງຜົງຕ່ໍາໃນເຄື່ອງເຊື່ອມ PTA, ບໍ່ເກີນ 10RPM;ເລີ່ມຈາກມຸມບ່າ, ຮັກສາໄລຍະຫ່າງຢູ່ທີ່ 5 ມມ ເພື່ອເຊື່ອມລູກປັດຂະໜານ.
ຂຽນໃນຕອນທ້າຍ:
ໃນຍຸກທີ່ມີການປ່ຽນແປງດ້ານເຕັກໂນໂລຊີຢ່າງວ່ອງໄວ, ວິທະຍາສາດເຕັກໂນໂລຊີຊຸກຍູ້ໃຫ້ວິສາຫະກິດ ແລະ ສັງຄົມກ້າວໜ້າ;ການເຊື່ອມໂລຫະສີດຂອງ workpiece ດຽວກັນສາມາດບັນລຸໄດ້ໂດຍຂະບວນການທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.ສໍາລັບໂຮງງານຜະລິດແມ່ພິມ, ນອກເຫນືອຈາກການພິຈາລະນາຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ, ຂະບວນການໃດທີ່ຄວນຈະຖືກນໍາໃຊ້, ມັນຍັງຄວນຄໍານຶງເຖິງການປະຕິບັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງການລົງທຶນອຸປະກອນ, ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງອຸປະກອນ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຮັກສາແລະການບໍລິໂພກໃນພາຍຫລັງ, ແລະບໍ່ວ່າຈະເປັນ. ອຸປະກອນສາມາດກວມເອົາຜະລິດຕະພັນທີ່ກວ້າງກວ່າ.ການເຊື່ອມໂລຫະສີດຈຸນລະພາກ plasma ບໍ່ຕ້ອງສົງໃສໃຫ້ທາງເລືອກທີ່ດີກວ່າສໍາລັບໂຮງງານ mold.
ເວລາປະກາດ: 17-06-2022